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Una nuova birreria in Cambogia ha messo in funzione la propria prima linea EQS BGF32-32-8 per bottiglie di vetro da 330 ml nel giugno 2025. La birra rappresentava una nuova categoria per questa azienda, e anche l’edificio che ospita la linea era nuovo. Nessuno del personale del cliente aveva mai imbottigliato neppure un singolo caso di birra prima dell’arrivo degli ingegneri di EQS Machinery.
Quel punto di partenza ha plasmato l’intero processo di messa in servizio. In una birreria dotata di un team produttivo esperto, gli ingegneri possono concentrarsi principalmente sulla regolazione delle attrezzature insieme a operatori che già conoscono il comportamento della birra all’interno del riempitore. In questo caso, invece, era necessario procedere contemporaneamente sia alla regolazione della macchina sia alla formazione degli operatori. Il prodotto rendeva tale approccio particolarmente cruciale: pressione, schiumatura e livello di riempimento sono strettamente interconnessi durante l’imbottigliamento della birra, quindi anche una regolazione apparentemente minima può influenzare ciò che l’operatore osserva nella bottiglia.
Il progetto ha pertanto seguito fin dall’inizio due percorsi pratici paralleli. linea di imbottigliatura della birra doveva essere preparata per la produzione, mentre il personale responsabile dell’esercizio quotidiano doveva imparare a correlare le impostazioni della macchina al comportamento del prodotto. La denominazione BGF32-32-8 è soltanto il riferimento progettuale per questa installazione. In termini operativi, la macchina principale è una macchina tre-in-uno per lavaggio, riempimento e tappatura di bottiglie in vetro.
Le bottiglie percorrono la linea in questo ordine: depallettizzatore, macchina tre-in-uno BGF32-32-8 per il riempimento, tunnel di pastorizzazione, asciugabottiglie, codificatore, etichettatrice. La capacità nominale per bottiglie in vetro da 330 ml è di 10.000 bottiglie all’ora.
La sezione di riempimento utilizza una valvola meccanica semielettronica. L’accuratezza del riempimento dipende dal comportamento dell’intero insieme di valvole nonché dalla risposta di ciascuna valvola di riempimento singolarmente. Per gli operatori, ciò significa che non si può giudicare la stabilità della linea osservando una sola bottiglia. I livelli di riempimento devono essere monitorati su più bottiglie e nel corso del tempo operativo, affinché ogni eventuale variazione possa essere collegata alla pressione, al gas di ritorno o ai tempi di apertura/chiusura delle valvole.
È stato integrato nella logica di sicurezza un interblocco che arresta l’impianto all’apertura di una porta protetta. L’apertura di una porta protetta ferma la macchina invece di lasciare il riempitore in funzione con un punto di accesso aperto. La regola operativa è diretta: l’accesso protetto e il funzionamento della macchina sono considerati condizioni distinte.
Riempimento birra i problemi si manifestano nella bottiglia anziché soltanto sull’HMI. Bottiglie parzialmente riempite o straripanti e livelli irregolari da valvola a valvola indicano l’interazione tra pressione e tempistica del gas di ritorno. Gli ingegneri hanno gestito questi fattori congiuntamente, poiché una modifica della contro-pressione influenza il comportamento della schiuma, mentre il comportamento della schiuma modifica il livello apparente di riempimento.
Il controllo della schiuma è stato trattato come parte del controllo del livello. Un anello di schiuma sopra il livello di liquido previsto può far apparire una bottiglia piena durante un rapido controllo visivo. Ciò rende necessario distinguere il livello del liquido dalla posizione della schiuma durante la valutazione della bottiglia riempita. Durante la messa in servizio, il team ha confrontato ciò che appariva all’uscita con le impostazioni presenti nella sezione di riempimento. Lo stesso confronto faceva parte delle istruzioni per l’operatore fornite durante la visita in sito.
Il gas di ritorno aveva rilevanza anche per un secondo motivo. L’aria aspirata durante il riempimento può ridurre la durata a scaffale; pertanto, un birrificio che lancia il suo primo prodotto deve gestire l’ossigeno disciolto fin dall’inizio come obiettivo operativo. Per questo progetto non è stato fornito alcun valore misurato di ossigeno disciolto, quindi il punto qui evidenziato è la funzione del controllo del gas di ritorno nel processo di riempimento. Non va interpretato come risultato di un test riportato.
Trentadue valvole di riempimento dovevano inoltre comportarsi in modo coerente nell’ambito del set di valvole. Allineare tale comportamento ha richiesto la maggior parte dei giorni di messa in servizio, con le bottiglie riempite utilizzate come riferimento pratico durante la regolazione. Il verbale del progetto documenta tale attività e la sua durata, ma non specifica una tolleranza separata per ciascuna valvola.
EQS Machinery ha inviato cinque ingegneri per venti giorni: quindici per l’installazione e la messa in servizio, tre per la formazione e due affiancando il personale interno del cliente durante la produzione. Questa sequenza ha mantenuto un collegamento diretto tra istruzione formale e funzionamento reale della linea. Dopo i lavori di installazione e regolazione, il periodo di formazione ha introdotto il team operativo all’utilizzo dell’attrezzatura. Negli ultimi due giorni, il personale del cliente ha assunto la responsabilità diretta della gestione della linea, mentre gli ingegneri sono rimasti affianco per supporto.
La produzione è iniziata cinque giorni dopo il completamento della messa in servizio. L’attrezzatura era pronta, ma il birrificio aveva esaurito i materiali per l’imballaggio e ha dovuto attendere il proprio approvvigionamento. Il cliente ha utilizzato una bottiglia, un tappo a corona e un’etichetta progettati da EQS per questo progetto. Questo dettaglio è importante per chiunque stia pianificando un primo progetto birrario, poiché la prontezza della linea e la prontezza dei materiali devono coincidere nello stesso momento. Le bottiglie di vetro, i tappi a corona e le etichette devono arrivare nella stessa settimana degli ingegneri, se si vuole che la produzione segua immediatamente la messa in servizio, senza attese aggiuntive.
La produzione si è stabilizzata intorno ai 10.000 BPH su bottiglie da 330 ml, come specificato. La parola «intorno» è importante perché questa cifra descrive la produzione operativa dichiarata e non costituisce una garanzia di produzione continua a un numero esatto.
Si è verificato un solo guasto nei quattordici mesi trascorsi dall’inizio della produzione: i tappi non venivano applicati con sufficiente tenuta. Il team di assistenza EQS Machinery ha risolto il problema a distanza, in collaborazione con lo stabilimento, senza necessità di un intervento sul posto. Inoltre, il birrificio non ha segnalato alcun guasto rilevante nei quattordici mesi di produzione. Il guasto relativo alla tenuta insufficiente dei tappi rimane registrato nel fascicolo del progetto, poiché illustra chiaramente il problema specifico verificatosi e il modo in cui è stato risolto.
«Ha funzionato molto meglio del previsto e la precisione di riempimento è estremamente stabile.»
Due punti di questo progetto meritano di essere ripresi in un altro piano per una prima birreria. Il primo è la suddivisione tra formazione e operatività assistita. Tre giorni sono stati dedicati alla formazione in aula e pratica, seguiti da due giorni durante i quali gli ingegneri hanno osservato gli operatori del cliente far funzionare la linea, invece di farla funzionare loro stessi. Questo accordo ha trasferito la responsabilità al personale produttivo, pur mantenendo il supporto accanto all’attrezzatura.
Il secondo punto è il cronoprogramma dei materiali. L’unico ritardo riscontrato in questo progetto è derivato dall’approvvigionamento degli imballaggi.
Quando si specifica una linea per birra, inviare con la richiesta il disegno della bottiglia, la specifica del tappo a corona e il valore obiettivo di ossigeno disciolto. Questi elementi guidano la configurazione dell’imbottigliatrice molto prima che venga definita la capacità in bottiglie all’ora. Fornirli consente di definire chiaramente contenitore, chiusura e obiettivo di riempimento nella discussione sull’attrezzatura. Per un birrificio nuovo, tali informazioni creano anche un legame più chiaro tra le scelte di confezionamento e la configurazione necessaria del processo di riempimento.
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