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Eine neue Brauerei in Kambodja stellte im Juni 2025 ihre ersten 330-ml-Glasflaschen über eine EQS-BGF32-32-8-Anlage ab. Bier war für dieses Unternehmen eine neue Produktkategorie, und auch das Gebäude rund um die Anlage war neu. Niemand bei dem Kunden hatte vor der Ankunft der Ingenieure von EQS Machinery jemals auch nur einen einzigen Karton Bier abgefüllt.
Dieser Ausgangspunkt prägte den gesamten Inbetriebnahmeprozess. Bei einer Brauerei mit einem erfahrenen Produktionsteam können sich die Ingenieure hauptsächlich darauf konzentrieren, die Maschinen gemeinsam mit Bedienern einzustellen, die bereits verstehen, wie Bier in einer Abfüllmaschine reagiert. An diesem Standort waren jedoch sowohl die Maschineneinstellung als auch die Schulung der Bediener erforderlich, um gemeinsam voranzukommen. Das Produkt machte dies besonders wichtig. Druck, Schaumbildung und Füllstand hängen beim Bierabfüllen eng zusammen, sodass bereits eine scheinbar kleine Einstellung Auswirkungen auf das hat, was der Bediener in der Flasche sieht.
Das Projekt hatte daher von Anfang an zwei praktische Arbeitsstränge. bierflaschenfülllinie musste für die Produktion vorbereitet werden, während die für den täglichen Betrieb Verantwortlichen lernen mussten, wie Maschinen-Einstellungen und Produktverhalten zusammenhängen. Die Bezeichnung BGF32-32-8 ist lediglich die Projektreferenz für diese Anlage. Betrieblich gesehen handelt es sich bei der Hauptmaschine um eine Dreifach-Maschine zum Waschen, Füllen und Verschließen von Glasflaschen.
Flaschen durchlaufen die Anlage in dieser Reihenfolge: Palettenentlader, Dreifach-Füllmaschine BGF32-32-8, Pasteurisierungs-Tunnel, Flaschentrockner, Codierer, Etikettierer. Die Nennleistung für 330-ml-Glasflaschen beträgt 10.000 Flaschen pro Stunde.
Der Füllabschnitt verwendet ein halbelektronisches mechanisches Ventil. Die Füllgenauigkeit hängt vom Verhalten des gesamten Ventil-Satzes sowie von der Reaktion jedes einzelnen Füllventils ab. Für die Bediener bedeutet dies, dass eine stabile Anlage nicht anhand einer einzigen Flasche beurteilt werden kann. Füllstände müssen über mehrere Flaschen hinweg und über die Betriebszeit hinweg betrachtet werden, damit eventuelle Schwankungen mit Druck, Rückgas oder Ventil-Zeitsteuerung in Verbindung gebracht werden können.
Eine Abschaltverriegelung bei geöffneter Tür wurde in die Sicherheitslogik integriert. Das Öffnen einer geschützten Tür stoppt die Maschine, anstatt den Füller mit geöffnetem Zugangspunkt weiterlaufen zu lassen. Die Betriebsregel ist klar: Geschützter Zugang und Maschinenbetrieb werden als getrennte Bedingungen behandelt.
Bierabfüllung probleme zeigen sich in der Flasche statt nur auf der HMI. Halbgefüllte oder überlaufende Flaschen sowie ungleichmäßige Füllstände von Ventil zu Ventil deuten auf die Wechselwirkung zwischen Druck und Rückgas-Timing hin. Die Ingenieure behandelten diese Faktoren gemeinsam, da eine Änderung des Gegendrucks das Schaumverhalten beeinflusst, während das Schaumverhalten den scheinbaren Füllstand verändert.
Die Schaumkontrolle wurde als Teil der Füllstandskontrolle behandelt. Ein Schaumkragen oberhalb des vorgesehenen Flüssigkeitsstands kann eine Flasche bei einer schnellen visuellen Prüfung voll erscheinen lassen. Daher ist es notwendig, beim Auswerten der gefüllten Flasche zwischen Flüssigkeitsstand und Schaumposition zu unterscheiden. Während der Inbetriebnahme verglich das Team das, was am Auslass sichtbar war, mit den Einstellungen im Füllabschnitt. Derselbe Vergleich war Bestandteil der Bedieneranleitung, die während des Vor-Ort-Besuchs vermittelt wurde.
Das Rückgas war aus einem zweiten Grund von Bedeutung. Luft, die während des Abfüllens aufgenommen wird, kann die Haltbarkeit verkürzen; eine Brauerei, die ihr erstes Produkt auf den Markt bringt, muss daher von Anfang an den gelösten Sauerstoff als betriebliches Ziel steuern. Für dieses Projekt wurde kein gemessener Wert für den gelösten Sauerstoff angegeben; hier geht es also um den Zweck der Rückgassteuerung innerhalb des Abfüllprozesses – nicht um ein berichtetes Testergebnis.
Zweiunddreißig Füllventile mussten ebenfalls konsistent über den Ventilblock hinweg arbeiten. Ihre Angleichung beanspruchte den größten Teil der Inbetriebnahmetage, wobei gefüllte Flaschen während der Justierung als praktische Referenz dienten. Die Projektdokumentation bestätigt diese Arbeit und ihre Dauer, enthält jedoch keine gesonderte Toleranz für einzelne Ventile.
EQS Machinery entsandte fünf Ingenieure für zwanzig Tage: fünfzehn Tage für Montage und Inbetriebnahme, drei Tage für Schulung sowie zwei Tage gemeinsam mit der eigenen Belegschaft des Kunden während der Produktion. Diese Abfolge hielt die formale Unterweisung eng mit dem tatsächlichen Linienbetrieb verknüpft. Nach Abschluss der Montage- und Justierarbeiten führte die Schulungsphase das Bedienungsteam in die Anlage ein. Während der letzten beiden Tage übernahm die Belegschaft des Kunden die Leitung des Linienbetriebs, während die Ingenieure weiterhin an ihrer Seite blieben.
Die Produktion begann fünf Tage nach Abschluss der Inbetriebnahme. Die Anlage war betriebsbereit, doch die Brauerei hatte einen Mangel an Verpackungsmaterial und musste auf ihre eigene Lieferkette warten. Der Kunde verwendete für dieses Projekt eine Flasche, eine Kronenkapsel und ein Etikett, die von EQS entworfen wurden. Dieses Detail ist wichtig für alle, die ein erstes Bierprojekt planen, denn die Bereitschaft der Abfülllinie und die Bereitschaft der Materialien müssen zeitlich zusammenfallen. Glasflaschen, Kronenkapseln und Etiketten müssen alle in derselben Woche wie die Ingenieure eintreffen, wenn die Produktion unmittelbar nach der Inbetriebnahme ohne zusätzliche Wartezeit beginnen soll.
Die Ausbringung stabilisierte sich bei etwa 10.000 Flaschen pro Stunde (BPH) für 330-ml-Flaschen – genau wie spezifiziert. Das Wort „etwa“ ist hier entscheidend, denn diese Zahl beschreibt die gemeldete Betriebsausbringung und stellt keine Garantie für eine kontinuierliche Produktion mit exakt dieser Leistung dar.
Ein Fehler trat in den vierzehn Monaten seit Produktionsbeginn auf: Die Kronkorken wurden nicht ausreichend fest angebracht. Das Service-Team von EQS Machinery arbeitete das Problem remote mit dem Betrieb gemeinsam durch und behob es, ohne einen Vor-Ort-Einsatz vornehmen zu müssen. Abgesehen davon meldete die Brauerei innerhalb der vierzehn Produktionsmonate keine weiteren größeren Ausfälle. Der Fehler bezüglich lockerer Versiegelung bleibt im Projektprotokoll vermerkt, da er das konkrete Problem sowie dessen Behebung dokumentiert.
„Es funktionierte deutlich besser als erwartet, und die Füllgenauigkeit ist sehr stabil.“
Zwei Aspekte dieses Projekts lohnen es, in einen weiteren Erststart einer Brauerei zu übernehmen. Der erste betrifft die Aufteilung zwischen Schulung und unterstütztem Betrieb. Drei Tage wurden für Unterricht im Klassenraum sowie praktische Schulung genutzt; anschließend folgten zwei Tage, an denen die Ingenieure beobachteten, wie die Kundenbediener die Anlage bedienten – statt sie selbst zu betreiben. Diese Regelung übertrug die Verantwortung an das Produktionspersonal, während dennoch Support direkt vor Ort am Equipment zur Verfügung stand.
Der zweite Aspekt betrifft den Materialplan. Die einzige Verzögerung bei diesem Projekt resultierte aus der Lieferung von Verpackungsmaterial.
Bei der Angabe einer Bierabfülllinie senden Sie bitte mit Ihrer Anfrage die Flaschenzeichnung, die Kronkorkenspezifikation und den gewünschten Wert für den gelösten Sauerstoff. Diese Angaben leiten die Konfiguration der Abfüllanlage lange vor der Angabe der Flaschen pro Stunde. Ihre Bereitstellung gibt der Gerätebesprechung einen klaren Rahmen hinsichtlich Behälter, Verschluss und Abfüllziel. Für eine neue Brauerei schafft diese Information zudem eine deutlichere Verbindung zwischen Verpackungsentscheidungen und der erforderlichen Einrichtung des Abfüllprozesses.
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