26 000 pul/te lasipullojen pesukone Kreikassa: yksi BXP95/30 korvaa vanhentuneen Krones-pesukoneen

Toukokuussa 2026 kreikkalaisessa tehtaassa, joka pesee palautettavia lasipulloja, otettiin käyttöön yksi EQS BXP95/30 -lasipesuri. pullosuodattimen pesukone käyttöönotto tapahtui noin 26 000 pulloa tunnissa. Tuotanto alkoi heti kahden EQS-insinöörin suoritettua käyttöönoton. Uusi pesuri korvasi vanhentuneen Krones-koneen, jolla ei enää ollut riittävää kapasiteettia liiketoiminnan haluamaan tuotantomäärään.

Pesu on tämän asiakkaan myymä palvelu, ei välivaihe sen omassa täyttölinjassaan. Saatavilla oleva pesurikapasiteetti vaikuttaa siksi siihen, kuinka paljon lasia tehdas voi käsitellä. Hankkeen keskipisteenä oli saada vaadittu tuotantokapasiteetti yhdellä koneella samalla kun käsiteltiin kahta eri pullomuotoa ja vaikeasti poistuvia tulevia etikettejä.

Pullojen ja etikettien asettamat vaatimukset

Tehtaassa määriteltiin samalle pesurille 250 ml ja 500 ml lasipullot. Molemmat muodot vahvistettiin projektivaatimuksiksi ja ne sisällytettiin suunnittelun laajuuteen. Tehtaan voidaan ohjelmoida jompikumpi muoto BXP95/30 -koneelle, vaikka vaihto pysyy käyttötehtävänä. Vaihtoaika tai väite vaihdon ilman säätöä -toiminnasta ei ole kirjattu.

Asiakas kuvasi myös etikettejä, jotka olivat vaikeita irroittaa. Osittain irronnut materiaali voi edetä prosessissa, jos sitä ei eroteta. EQS suunnitteli kaksi kasteluvaihetta ja kaksi etikettien poistovaihetta tämän projektiehdon mukaisesti. Asettelu perustuu tilauksen edellä kuvattuihin etiketteihin eikä se ole yleinen väite kaikista pullonpesuista soveltaminen.

Vaadittu puhdistustulos piti parantaa aiemman pesurin tuotosta, koska tehtaan asiakkaat tarkastavat palautettuja pulloja. Puhdistusprosenttia tai laboratoriomittausta ei toimitettu. Tässä tapauksessa tulos pysyy siis asiakkaan käyttöarviona.

Sivusto halusi myös suurempaa pesukapasiteettia kuin vanhat laitteet pystyivät tukemaan, ja kaikki pesu suoritettiin yhdellä pesurilla. BXP95/30 on tämän asennuksen projektiviite. Se ei lisää suorituskyvyn määrittelyä tässä tapauksessa vahvistettujen faktojen ulkopuolelle.

Yksi pesuri 26 000 pulloa tunnissa -tehtävään

EQS toimitti yhden BXP95/30 -pesurin koko tehtävään. Yksi kone tarjoaa käyttötiimille yhden keskitetyn ohjauspisteen, ja tuotannon suunnittelu sekä muotojen vaihto järjestetään saman pesurin ympärille. Tehtävän jakaminen pienempiin koneisiin olisi vaatinut enemmän apulaiteyhteyksiä ja lisäoperaattoriasemia. Se olisi myös laajentanut varaosien laajuutta. Saatavilla oleva tieto ei liitä yksikkökonevalintaan mitattua työvoima- tai apulaitesäästöä.

Pullon sisäosat puhdistetaan korkeapaineisella vesivirralla, mikä on vahvistettu toimitetun koneen ominaisuus. Näkyvä koneen kulku alkaa syöttöpöydältä kantajakoloihin ja edelleen poistokuljettimeen. Sisäinen pesu palvelee molempia määriteltyjä pullokokoja tuotannon vaihtuessa 250 ml:n ja 500 ml:n lasipullojen välillä. Painetta tai virtausta ei mitattu, eikä ole olemassa muotoa kohti määritettyä puhdistusarvoa.

Kaksi kasteluvaihetta jakaa etiketin irrottamisen peräkkäisiin vaiheisiin. Pullo liikkuu vaiheittaisessa järjestelyssä, joka on suunniteltu tulevan etiketin tilan perusteella. Kaksi etiketin poistovaihetta antaa koneelle toisen mahdollisuuden erottaa materiaali, joka on jäänyt jäljelle ensimmäisen vaiheen jälkeen. Tämä sijoittaa vaikean etiketin käsittelyn suunnitellun koneen toimintajärjestyksen sisälle.

Vahvistettu asettelu on kuvattu ilman säiliön lämpötilan tai kemikaalin pitoisuuden lisäämistä. Puhdistusohjelmaa ei hyväksytty julkaisuun. Kaksiosainen kasteluratkaisu ja kaksiosainen tarranpoistoratkaisu olivat asiakkaan kuvailemaan tarramateriaaliin liittyviä, projektiin erityisesti suunniteltuja ratkaisuja. Projektikirjaan on merkitty myös, että standardi yksivaiheinen järjestelmä olisi maksanut saman verran, mutta toiminut hitaammin tällä lasilla.

Asennus ja luovutus

Sivukäynnin ennen EQS:n insinöörit tarkastivat etäyhteyden kautta vesi- ja sähkövalmiudet asiakkaan huoltotiimin kanssa. Tämä antoi molemmille osapuolille yhteisen tarkistuspisteen asennukseen tarvittavien rajapintojen osalta ennen insinöörien matkaa Kreikkaan. Projektikirja vahvistaa valmiustarkistuksen, mutta siihen ei ole merkitty erillistä tulosta tai aikasäästöä.

Kaksi EQS-insinööriä viipyi tehtaalla 25 päivää. Asennus ja käyttöönotto kesti 20 päivää. Käyttäjä- ja huoltokoulutus kesti seuraavat 3 päivää, minkä jälkeen tuotantotukea annettiin 2 päivän ajan. Tehtaan henkilökunta sai ensin koulutuksen ja käytti sitten pesurikonetta, kunnes EQS-insinöörit olivat edelleen linjan vieressä. Tällä tavoin rutinitoiminnasta aiheutuvia kysymyksiä voitiin käsitellä tuotannon aikana eikä ainoastaan luokkatyyppisessä koulutustilaisuudessa.

Kone siirtyi tuotantoon seuraavana päivänä. Tämä aikataulutus on projektiin liittyvä tosiasia, joka liittyy tähän siirtojärjestykseen. Sitä ei tulisi tulkita standardikäyttöönoton kestoksi tai lupaukseksi muille paikoille, koska paikallisvalmistelut ja projektin laajuus voivat vaihdella.

Käyttötilasto kolmen kuukauden jälkeen

Kolmen ensimmäisen kuukauden aikana tuotantosuoritus vakiintui noin 26 000 pulloa tunnissa ja pysyi vakiona projektin seurannan mukaan. Pesuri suoriutui tästä ajasta ilman merkittäviä vikoja. Tämä on varhainen käyttötilasto, joka kattaa ainoastaan kolme ensimmäistä kuukautta eikä sitä tule tulkita elinikäiseksi luotettavuusväitteeksi.

Tehtaan raportoimiin käytännön muutoksiin edellisen laitteiston korvaamisen jälkeen kuuluivat tuotantosuorituksen tasaisempi säilyminen ja pullojen puhdistuminen paremmin pesurissa. Tapaus ei liitä kumpaankaan havaintoon tehokkuusprosenttia tai testiarvoa. Tulokset säilytetään asiakkaan antamassa muodossa.

Asiakkaan omat sanat, jotka on käännetty arviointipuhelusta:

"Tuotantosuoritus on vakaa, ja pulloista tulee puhtaammin."

Kolme kuukautta on lyhyt aika palautettavan lasipesurin testaamiseen. Pidempi tuotantohistoria osoittaa, miten kone toimii erilaisten etikettien ehtojen aikana koko syklin ajan. Arvioinnin ajankohtana vahvistettu tulos oli vakaa toiminta noin nimellistehon mukaisella tuotantotahdilla ja asiakkaan arvio siitä, että pulloja puhdistetaan paremmin.

Tässä tehtaassa kolmen kuukauden kuluttua saavutettiin käytännössä vakaa tuotantotaso noin 26 000 pulloa tunnissa ja asiakas kuvasi pulloja puhtaammiksi. Molemmat muodot jäivät osaksi samaa konetta. Nämä väitteet perustuvat saatavilla olevaan seuranta-aineistoon; niissä ei mainita puhdistusprosenttia eikä vaihtoaikaan liittyviä väitteitä.

Ostaja, joka arvioi lasia pullosuodattimen pesukone sekakokoisten muotojen osalta on lähetettävä piirustukset jokaiselle pullokokoalueelle, joka tulee tuotantoon. Vaikean etikettipohjamateriaalin näyte kuuluu myös kyseiseen pyyntöön. Kreikan hanke osoittaa, miksi molemmat asiat ovat tärkeitä: pullojen geometria määritteli muotovaatimukset, kun taas etikettien käyttäytyminen johti kaikkiin kahden kasteluvaiheen ja kahden etikettien poistovaiheen toteuttamiseen. Näiden materiaalien toimittaminen ennen spesifikaatiota antaa konevalmistajalle todelliset lasi- ja etikettiolosuhteet, joiden varaan suunnittelu voidaan tehdä.