Чому варто обрати систему для видування, наповнення та закривання пляшок для вашої лінії виробництва пляшок?

Підвищена експлуатаційна ефективність завдяки інтегрованій системі видування-наповнення-закривання

Усунення проміжного оброблення та затримок при передачі

Інтегровані системи продування, наповнення та закривання виключають ті неприємні проміжні етапи, на яких пляшки повинні переміщатися між окремими машинами. Така конфігурація скорочує тривалість виробничих затримок приблизно на три чверті порівняно з традиційними методами. Більше не потрібне ручне обслуговування, конвеєри, що переміщують пляшки туди й назад, або зони попереднього розміщення, які займають цінне місце. Усе це означає менше вузьких місць через затори або неправильно вирівняні контейнери, а також менше втрат продукції через пошкодження контейнерів. Пляшки фактично проходять шлях від моменту виготовлення до наповнення за менше ніж дві секунди всередині термостатованої камери. Це має велике значення для таких товарів, як молочні продукти та фруктові соки, які легко псуються при коливаннях температури. Увесь процес потребує значно меншої кількості працівників на місці — приблизно на 40 % менше, згідно з галузевими статистичними даними, — і збільшує виробничу потужність на 25–30 %. Ці цифри наведені в останніх звітах, опублікованих PMMI — організацією, що відстежує тенденції в галузі упакувального обладнання.

Блокування процесу в реальному часі за допомогою об’єднаної системи керування ПЛК та ГМІ

Коли центральний ПЛК працює разом з одним екраном HMI, усі етапи нагнітання, наповнення та закручування кришок синхронізуються за рахунок обміну поточними даними між компонентами. Датчики постійно перевіряють положення з точністю близько півміліметра на кожній станції. Розумне програмне забезпечення виявляє незначні ознаки зносу й пошкодження обладнання, часто виявляючи проблеми задовго до їхнього фактичного виходу з ладу — зазвичай приблизно на 8–12 годин раніше. Наприклад, якщо головки закручування починають рухатися повільніше через нестабільний крутний момент або якщо кришки перестають надходити правильно, система автоматично зменшує швидкість процесу наповнення, щоб уникнути переливу й розливів. Така інтегрована конфігурація справді значно прискорює перехід між різними продуктами, скорочуючи тривалість переналагодження майже на дві третини. Найважливіше те, що ці системи зберігають ефективність понад 85 % навіть під час інтенсивного виробництва напоїв та подібних товарів. Ми спостерігали таку роботу в реальних умовах, де підприємства дотримуються суворих стандартів безпеки, таких як вимоги ISO/IEC 62443.

Підвищена гігієна та асептична цілісність у системах «видування–наповнення–закривання»

Майже нульове контактування продукту з навколишнім середовищем між етапами видування та наповнення

Інтегровані системи «видування–наповнення–закривання» працюють інакше, оскільки контейнери безпосередньо рухаються з форми для видування прямо в насадку для наповнення всередині повністю герметичного простору з надлишковим тиском. На жодному етапі цього процесу контейнери не піддаються впливу відкритого повітря. Які переваги? Рівень мікробного забруднення значно знижується порівняно з традиційними системами, де пляшки проходять через звичайне повітря, конвеєрні стрічки та зони зберігання. Щодо безпосереднього контакту продукту під час наповнення — всі поверхні, яких він дотикається, є стерильними. Це відповідає важливим стандартам, зокрема FDA 21 CFR Part 113 та ISO 13485, що стосуються обробки чутливих продуктів, таких як соки з фруктів, альтернативи мигдалевого молока та навіть готові до вживання лікарські препарати, які потребують додаткового захисту від забруднювачів.

Інтеграція чистої кімнати класу ISO 5 зі стерильною подачею кришок

Найкращі системи BFC відповідають стандартам чистих приміщень класу ISO 5, що означає, що вони підтримують кількість частинок нижче 3520 на кубічний метр розміром більше або рівним 0,5 мікрометра. Цього досягають за рахунок повітря, очищеного фільтрами HEPA, яке подається стабільним потоком у ключові зони, де ризик забруднення найвищий. Кришки надходять у ці стерильні зони за допомогою конвеєрних стрічок, оброблених УФ-С-світлом, а потім проходять через тунелі парової стерилізації, які пройшли належну валідацію. Цей процес знижує рівень біологічних забруднювачів до менш ніж однієї колонієутворюючої одиниці на кришку. Щодо герметизації: система герметично закриває контейнери лише через 0,3 секунди після завершення наповнення. Така швидка реакція сприяє правильному виконанню циклів стерилізації паром на місці та добре поєднується з різними матеріалами, зокрема зі стерильним поліпропіленом, поліетиленом високої щільності та алюмінієвими кришками. Будь-які контейнери, що не відповідають стандартам якості, виявляються на ранніх етапах завдяки автоматизованим системам виявлення витоків, керованим комп’ютерним зором і перевіркою моменту затягування. Такі несправні вироби відбраковуються до початку герметизації, що забезпечує збереження якості партії без потреби в будь-якому ручному контролі з боку працівників.

Зниження витрат, енергоспоживання та вимог до площі завдяки інтеграції процесів видування, наповнення та закривання

на 30–40 % нижче енергоспоживання порівняно з окремими машинами

Порівнюючи інтегровані системи BFC з окремими операціями видування, наповнення та закривання, енергозбереження зазвичай становить від 30 % до 40 %. Більшість цих заощаджень досягається за рахунок усунення зайвих циклів нагріву. У традиційних установках пляшки потрібно повторно нагрівати кілька разів під час виробництва — спочатку після охолодження після формування, а потім ще раз безпосередньо перед наповненням. Інтегровані системи забезпечують стабільну температуру форм на всіх етапах. Додаткові ефективності досягаються за рахунок спільних компонентів, таких як сервомотори, відновлення енергії через механізми гальмування та покращене загальне керування потужністю. Усі ці фактори означають реальну економію коштів на рахунках за електроенергію, а також спрощують виконання вимог стандарту ISO 50001 щодо ефективного управління енергоспоживанням.

на 60 % менша площа розташування — ідеально підходить для модернізації діючих об’єктів

Технологія BFC займає приблизно на 60 % менше місця порівняно з традиційними установками, що складаються з трьох окремих машин. Це означає, що її можна встановити навіть на старих виробничих потужностях без необхідності значних змін у будівельній структурі. Оскільки всі компоненти розміщені в одному каркасі, навантаження на системи опалення, охолодження, освітлення та частоту прибирання приміщення зменшується. Крім того, операторам простіше працювати з таким обладнанням, оскільки їм більше не доводиться постійно пересуватися по всьому цеху. Пересування також спрощується завдяки покращеним точкам доступу до різних частин машини. А під час технічного обслуговування такі установки потребують ремонту рідше: інтервал між сервісними візитами збільшується приблизно на 35 %, що пояснюється меншою кількістю рухомих частин і одночасним старінням компонентів у всій системі.

Гнучкість виробництва та адаптивність до різних форматів у лініях для видування, наповнення та закручування кришок

Модульне інструментальне обладнання з швидкою заміною для ПЕТ-пляшок (250 мл – 2 л)

Останні виробничі лінії BFC тепер оснащені модульними інструментальними системами з сервоприводом без потреби у використанні інструментів. Це дозволяє швидко змінювати формат ПЕТ-упаковки — від малих вузькогорлих пляшок об’ємом 250 мл до великих широкогорлих пляшок об’ємом 2 л — всього за близько 10 хвилин. Більше не потрібні гайкові ключі, а операторам не доводиться турбуватися про налаштування моменту затягування чи ручне вирівнювання деталей під час переналагодження. Замість цього оператори просто слідують поетапним інструкціям, відображеним на інтерфейсі людино-машинного взаємодії (HMI), тоді як вбудована лазерна вимірювальна технологія підтверджує правильність вирівнювання всіх компонентів. Така гнучкість надає виробникам справжньої свободи перемикатися протягом року між звичайними товарними позиціями та спеціальними випусками, не втрачаючи цінного часу роботи обладнання. Як наслідок, компанії можуть підтримувати менші запаси, одночасно зберігаючи здатність швидко реагувати на ринкові вимоги та сезонні тренди в операціях своєї ланцюга поставок.

Сумісність кришок із різними матеріалами (ПП, ПЕВД, алюміній)

Сучасні інтегровані системи навинчування кришок можуть обробляти кілька типів закривних елементів — поліпропіленові (ПП), пластикові з ПЕВД та алюмінієві — на одному й тому самому обладнанні без необхідності вносити значні механічні зміни. Розумна система керування крутним моментом фактично регулює тиск ущільнення в реальному часі залежно від типу виявленої кришки за допомогою таких методів, як спектральний аналіз та перевірка маси. Це забезпечує надійне ущільнення як для складних кришок з індикатором порушення цілісності (наприклад, для пляшок з газованою водою), так і для стерильних опресованих кришок, необхідних у медичній промисловості. Згідно з останніми даними, опублікованими минулого року в журналі «Packaging Efficiency Journal», такі адаптивні системи скорочують відходи матеріалів під час зміни виробничих параметрів приблизно на 23 %. Крім того, вони повністю відповідають важливим стандартам ASTM D3474 щодо вимог до випробувань крутного моменту, які є обов’язковими для багатьох галузей.