Ինչու՞ ընտրել շշերի արտադրության գծի համար փչման, լցման և կապակցման համակարգ

Ինտեգրված փչման, լցման և կապակցման միջոցով շահագործման արդյունավետության բարելավում

Միջանկյալ մշակման և տեղափոխման ժամանակավարկերի վերացում

Ինտեգրված փչման, լցման և կոթավորման համակարգերը վերացնում են այն դժվարաշնորհ միջանկյալ փուլերը, երբ շշերը պետք է տեղափոխվեն առանձին մեքենաների միջև: Այս կարգավորումը մոտավորապես երեք քառորդով նվազեցնում է արտադրական արգելափակումները՝ համեմատած հին մեթոդների հետ: Այլևս չկա անհրաժեշտություն ձեռքով մշակման համար, չկան շշերը առաջ ու հետ տեղափոխող տրանսպորտյորներ, չկան տարածք զբաղեցնող ստացիոնար տեղամասեր: Այս բոլորը նշանակում է, որ խցավորման կամ անճշտորեն դասավորված տարաների պատճառով առաջացող սահմանափակումները նվազում են, ինչպես նաև ապրանքի կորուստը՝ քանի որ տարաները ավելի հազվադեպ են վնասվում: Շշերը իրականում ուղիղ ճանապարհով են շարժվում արտադրությունից մինչև լցումը՝ երկու վայրկյանից պակաս ժամանակում, ինչը տեղի է ունենում ջերմաստիճանը վերահսկվող միջավայրում: Սա հատկապես կարևոր է կաթնային արտադրանքների և միրգերի հյութերի համար, որոնք հեշտությամբ կարող են կեղտոտվել՝ եթե ենթարկվեն ջերմաստիճանի տատանումների: Ամբողջ գործընթացի համար անհրաժեշտ է զգալիորեն պակաս աշխատողներ տեղամասում՝ ըստ արդյունաբերության վիճակագրության՝ մոտավորապես 40%-ով պակաս մարդիկ, իսկ արտադրողականության հզորությունը մեծանում է 25-30%-ով: Այս թվերը ստացվել են PMMI-ի վերջերս հրապարակած զեկույցներից՝ այն կազմակերպությունից, որն ուսումնասիրում է փաթեթավորման սարքավորումների ոլորտում միտումները:

Իրական ժամանակում գործընթացի փոխկապակցում՝ միասնական PLC և HMI ղեկավարման միջոցով

Երբ կենտրոնական PLC- ն աշխատում է մեկ HMI էկրանի հետ միասին, այն պահում է բոլոր փչացումների, լցման եւ ծածկման քայլերը սինխրոնացված ՝ օգտագործելով կենդանի տվյալների փոխանակում բաղադրիչների միջեւ: Սենսորները մշտապես ստուգում են դիրքերը յուրաքանչյուր կայանում մոտ կես մլմ ճշգրտությամբ: Խելացի ծրագրային ապահովումը փնտրում է մեքենաների վրա սպառման փոքր նախազգուշական նշաններ, հաճախ հայտնաբերելով խնդիրները շատ առաջ, երբ դրանք իրականում կոտրվում են, սովորաբար 8-12 ժամ առաջ: Ինչ-որ բան տեղի է ունենում, երբ ծածկման գլուխները սկսում են դանդաղ շարժվել անհամապատասխան տոմտի պատճառով կամ երբ ծածկույթները դադարում են անցնել ճիշտ: Այդ պահին ամբողջ համակարգը ավտոմատ կերպով դանդաղեցնում է լցման գործընթացը, որպեսզի խուսափի հոսանքից եւ խառնաշփոթից: Այս կապակցված համակարգը շատ ավելի արագ է դարձնում տարբեր ապրանքների միջեւ անցումը' կրճատելով անցման ժամանակահատվածը գրեթե երկու երրորդով: Ամենակարեւորը, որ այս համակարգերը աշխատում են 85%-ից ավելի արդյունավետությամբ նույնիսկ խմիչքների եւ նմանատիպ արտադրանքի արագ արտադրության ընթացքում: Մենք տեսել ենք, որ դա աշխատում է իրական աշխարհում, որտեղ հաստատությունները հետեւում են անվտանգության խիստ չափանիշներին, ինչպիսիք են ISO/IEC 62443 պահանջները:

Բարձր մակարդակի հիգիենա և ասեպտիկ ամբողջականություն փչման-լցման-փակման համակարգերում

Փչման ձուլման և լցման փուլերի միջև արտադրանքի շփման գրեթե զրոյական մակարդակ

Ինտեգրված BFC համակարգերը աշխատում են այլ կերպ, քանի որ տարաները անմիջապես տեղափոխվում են ձուլման ձանկից դեպի լցման սեղանի ճիշտ ներսում՝ ամբողջովին կնքված տարածքում, որտեղ ստեղծված է դրական ճնշում: Այս գործընթացի ընթացքում արտադրանքը բացարձակապես չի ենթարկվում բաց օդի ազդեցությանը: Ի՞նչ է այս մեթոդի առավելությունը. Միկրոբիոլոգիական աղտոտվածությունը կտրուկ նվազում է համեմատած ավանդական համակարգերի հետ, որտեղ շշերը տեղափոխվում են սովորական օդով, կոնվեյերային ժապավեններով և պահեստավորման տարածքներով: Երբ խոսքը վերաբերում է լցման ընթացքում արտադրանքի անմիջական շփմանը, ամեն ինչ շփվում է միայն ստերիլացված մակերեսների հետ: Սա համապատասխանում է կարևոր ստանդարտների՝ մասնավորապես FDA 21 CFR Part 113 և ISO 13485 ստանդարտների, որոնք սահմանում են զգայուն արտադրանքների մշակման պահանջները, ինչպես օրինակ՝ մրգային հյութերը, ընկույզի կաթի այլընտրանքային տարատեսակները և նույնիսկ այն պատրաստի դեղամիջոցները, որոնք պետք է լրացուցիչ պաշտպանված լինեն աղտոտիչներից:

ISO 5-րդ դասի մաքուր սենյակի ինտեգրում ստերիլ փակագլխիկների մատակարարման հետ

Լավագույն BFC համակարգերը ներառում են ISO 5-րդ դասի մաքրասենյակների ստանդարտներ, որը նշանակում է, որ դրանք պահպանում են մասնիկների քանակը 3520-ից ցածր մակարդակում՝ 0,5 մկմ-ից մեծ կամ հավասար չափսերի դեպքում՝ մեկ խորանարդ մետրում: Դա ձեռք է բերվում ՀԵՊԱ ֆիլտրավորված օդի միջոցով, որը հոսում է հաստատուն հոսանքով այն հիմնական տարածքներով, որտեղ աղտոտման ռիսկը ամենաբարձրն է: Կափարիչները մտնում են այս ստերիլ տարածքներ՝ օգտագործելով UV-C լույսով մշակված կոնվեյերային ժապավեններ, այնուհետև անցնում են ճիշտ վալիդացված գոլորշու ստերիլացման թունելներով: Այս գործընթացը կենսաբանական աղտոտիչների քանակը նվազեցնում է մեկ կոլոնիայի կազմավորման միավորից ցածր՝ մեկ կափարիչի հաշվով: Փակման վերաբերյալ՝ համակարգը կոնտեյներները փակում է հերմետիկորեն լցման ավարտից հետո ընդամենը 0,3 վայրկյան անց: Այս արագ գործողությունը աջակցում է ճիշտ գոլորշու տեղում աշխատանքի ցիկլերին և լավ է համատեղվում տարբեր նյութերի հետ, այդ թվում՝ ստերիլացված պոլիպրոպիլենի, բարձր խտության պոլիէթիլենի և ալյումինե կափարիչների հետ: Որոշակի կոնտեյներներ, որոնք չեն համապատասխանում որակի ստանդարտներին, վաղ են հայտնաբերվում համակարգչային տեսողությամբ և պտտման մոմենտի ստուգումներով ղեկավարվող ավտոմատացված հայտնաբերման համակարգերի միջոցով: Այս սխալ առարկաները մերժվում են փակման մինչև սկսվելը, ինչը պահպանում է սերիայի որակը՝ առանց աշխատողների ձեռքով վերահսկողության անհրաժեշտության:

Բարձրացված արդյունավետություն՝ ծախսերի, էներգիայի և տարածքի խնայողությամբ՝ շնորհիվ փչման, լցման և կապակցման ինտեգրացիայի

30–40 % ցածր էներգասպառում՝ համեմատած առանձին աշխատող մեքենաների հետ

Երբ ինտեգրված BFC համակարգերը համեմատվում են առանձին փչման, լցման և կապակցման գործողությունների հետ, էներգիայի խնայողությունները սովորաբար կազմում են 30–40 %-ը: Այդ խնայողությունների մեծ մասը ստացվում է ավելորդ տաքացման ցիկլերի վերացման շնորհիվ: Ավանդական համակարգերում արտադրության ընթացքում շատ անգամ անհրաժեշտ է վերսկսել շշերի տաքացումը՝ մեկ անգամ ձուլման հետևանքով սառչելուց հետո, իսկ մյուս անգամ՝ լցման առաջ: Ինտեգրված համակարգերը պահպանում են ձուլատակների հաստատուն ջերմաստիճանը բոլոր փուլերում: Լրացուցիչ արդյունավետություն ապահովվում է ընդհանուր բաղադրիչների (օրինակ՝ սերվոշարժիչներ) օգտագործմամբ, արգելակման մեխանիզմների միջոցով էներգիայի վերականգնմամբ և ավելի լավ ընդհանուր հզորության կառավարմամբ: Այս բոլոր գործոնները նշանակում են իրական դրամական խնայողություն էլեկտրաէներգիայի վճարներում, ինչպես նաև ավելի հեշտացնում են արտադրողների համար ISO 50001 ստանդարտի պահանջների կատարումը՝ էներգաօգտագործման արդյունավետ կառավարման վերաբերյալ:

60 % փոքր տարածքային զբաղեցրածություն՝ իդեալական հին արտադրամասերի վերակառուցման համար

BFC տեխնոլոգիան զբաղեցնում է մոտավորապես 60 տոկոսով ավելի քիչ տարածք, քան երեք առանձին մեքենաներից բաղկացած սովորական համակարգերը: Սա նշանակում է, որ այն կարող է տեղավորվել հին գործարաններում՝ առանց շենքի կառուցվածքում կատարել որևէ կարևոր փոփոխություն: Քանի որ ամեն ինչ տեղավորված է մեկ շրջանակի մեջ, այդ դեպքում նվազում է ջերմային և սառեցման համակարգերի, լուսավորության և մաքրման հաճախականության վրա գործադրվող բեռնվածությունը: Ավելին՝ օպերատորների համար այն ավելի հեշտ է օգտագործելու, քանի որ նրանք այլևս չեն ստիպված շատ քայլել տարածքում: Մեքենայի ամբողջ երկայնքով առկա լինելու լավացված մուտքի կետերի շնորհիվ շարժվելն էլ ավելի պարզ է դարձել: Եվ երբ առաջանում է սպասարկման անհրաժեշտություն, այս միավորները երկար են ծառայում սպասարկման միջև ընկած ժամանակահատվածում: Մենք խոսում ենք մոտավորապես 35 %-ով երկար ծառայության ժամանակահատվածի մասին մասերի մաշվելուց առաջ՝ շնորհիվ շարժվող մասերի քանակի նվազեցման և ամբողջ համակարգում մասերի միատեսակ մաշվելու արագության:

Արտադրության ճկունություն և ձևաչափերի հարմարվողականություն շշալցման-լցման-կափարիչների գծերում

Արագ փոխարինվող մոդուլային սարքավորումներ PET շշերի համար (250 մլ–2 լ)

Բարձրագույն տեխնոլոգիայով սարքավորված BFC-ի վերջին արտադրական գծերը այժմ օգտագործում են առանց գործիքների՝ սերվոշարժիչ մոդուլային գործիքավորման համակարգեր: Դրանք թույլ են տալիս արագ փոխել ձևաչափը PET տարաների վրա՝ սկսած փոքր 250 մլ նեղ բերանով շշերից մինչև մեծ 2 լիտրանոց լայն բերանով տարաներ՝ ընդամենը մոտավորապես 10 րոպեում: Այլևս ամենևին անհրաժեշտ չէ օգտագործել սեղմակներ, իսկ որևէ մեկին չի պետք մտահոգվել մեխանիզմի պտտման մոմենտի կարգավորման կամ մասերի ձեռքով համակենտրոնացման մասին փոխարկման ընթացքում: Փոխարենը օպերատորները պարզապես հետևում են HMI ինտերֆեյսի վրա ցուցադրվող քայլ առ քայլ հրահանգներին, իսկ ներդրված լազերային չափման տեխնոլոգիան հաստատում է, որ բոլոր մասերը ճիշտ են դասավորված: Նման ճկունությունը արտադրողներին իրական ազատություն է տալիս տարվա ընթացքում արագ և անխափան անցնել ստանդարտ ապրանքներից մինչև հատուկ տարբերակներ՝ առանց կորցնելու մեքենայի աշխատանքային ժամանակի արժեքավոր մասը: Այդ պատճառով ընկերությունները կարող են պահպանել փոքր պաշարներ, միաժամանակ արագ արձագանքելով շուկայի պահանջներին և սեզոնային միտումներին իրենց մատակարարման շղթայի գործողություններում:

Բազմանյութային կափարիչների համատեղելիություն (PP, HDPE, ալյումին)

Ժամանակակից ինտեգրված կափարիչների համակարգերը կարող են մեկ մեքենայի սարքավորման վրա մշակել բազմաթիվ տեսակի կափարիչներ՝ պոլիպրոպիլեն (PP), HDPE պլաստմասսա և ալյումին, առանց մեխանիկական կարևոր փոփոխությունների կատարելու։ «Ինտելեկտուալ» պտտման մոմենտի կառավարման հատկությունը իրական ժամանակում փոխում է կնքման ճնշումը՝ կախված այն կափարիչի տեսակից, որը հայտնաբերվում է սպեկտրալ վերլուծության և քաշի ստուգման միջոցով։ Սա օգնում է ստեղծել հուսալի կնքում՝ անկախ նրանից, թե արդյոք այն այնպիսի դժվար կնքվող կափարիչներ են, ինչպես գազավորված ըմպելիքների շշերի համար նախատեսված անվտանգության վերահսկման կափարիչները, թե՞ բժշկական արտադրանքի համար անհրաժեշտ ստերիլ ճկելի կնքումները։ Անցյալ տարի «Packaging Efficiency Journal» ամսագրում հրապարակված վերջին հետազոտությունների համաձայն՝ այս ճկուն համակարգերը արտադրության մեջ փոփոխությունների ժամանակ նյութերի ավելցուկը 23%-ով նվազեցնում են։ Բացի այդ՝ դրանք շարունակում են համապատասխանել ASTM D3474 ստանդարտներին՝ պտտման մոմենտի փորձարկման համար սահմանված կարևոր պահանջներին, որոնք շատ ոլորտներում պարտադիր են։