Почему стоит выбрать систему выдувания-наполнения-закупорки для вашей линии розлива в бутылки?

Повышенная эксплуатационная эффективность за счёт интеграции процессов выдувания-наполнения-закупорки

Устранение промежуточных операций по обработке и задержек при передаче

Интегрированные системы продувки, наполнения и укупорки исключают раздражающие промежуточные этапы, на которых бутылки должны перемещаться между отдельными машинами. Такая конфигурация сокращает задержки в производстве примерно на три четверти по сравнению со старыми методами. Больше не требуется ручная обработка, конвейеры, перемещающие бутылки туда и обратно, или зоны временного хранения, занимающие полезное пространство. Всё это означает меньшее количество узких мест из-за заторов или неправильно ориентированных контейнеров, а также снижение потерь продукции, поскольку повреждение контейнеров происходит реже. Бутылки проходят путь от момента изготовления до наполнения менее чем за две секунды внутри термостатируемого корпуса. Это особенно важно для таких продуктов, как молочные изделия и фруктовые соки, которые легко портятся при колебаниях температуры. Для всего этого процесса требуется значительно меньше персонала на месте — согласно отраслевой статистике, на 40 % меньше сотрудников, — а производственная мощность возрастает на 25–30 %. Эти цифры приведены в недавних отчётах, опубликованных PMMI — организацией, отслеживающей тенденции в области упаковочного оборудования.

Блокировка процесса в реальном времени через унифицированное управление ПЛК и человеко-машинным интерфейсом

Когда центральный ПЛК работает совместно с одним экраном HMI, все этапы выдувания, наполнения и укупорки остаются синхронизированными благодаря обмену данными в реальном времени между компонентами. Датчики постоянно контролируют положения с точностью около половины миллиметра на каждой станции. Интеллектуальное программное обеспечение выявляет незначительные признаки износа оборудования, зачастую обнаруживая потенциальные проблемы задолго до их фактического возникновения — обычно за 8–12 часов до аварийной остановки. Например, если головки укупорки начинают двигаться медленнее из-за нестабильного крутящего момента или крышки перестают поступать должным образом, вся система автоматически снижает скорость процесса наполнения, чтобы предотвратить переливы и загрязнения. Такая интегрированная конфигурация значительно ускоряет переход между различными продуктами, сокращая время переналадки почти на две трети. Что особенно важно, такие системы сохраняют коэффициент эффективности выше 85 % даже при высокоскоростном производстве напитков и аналогичных продуктов. Подобные решения уже успешно применяются в реальных условиях эксплуатации на предприятиях, соблюдающих строгие требования к информационной безопасности, например стандарт ISO/IEC 62443.

Повышенная гигиена и асептическая целостность в системах выдувания-наполнения-закупорки

Почти нулевое воздействие окружающей среды на продукт между этапами выдувания и наполнения

Интегрированные системы BFC работают по-другому: контейнеры перемещаются непосредственно из полости пресс-формы прямо в наполнительную насадку внутри полностью герметичного пространства с избыточным давлением. На любом этапе этого процесса отсутствует контакт с открытым воздухом. Какой результат? Микробное загрязнение снижается в значительной степени по сравнению с традиционными установками, где бутылки проходят через обычный воздух, конвейерные ленты и зоны хранения. Что касается непосредственного контакта продукта с оборудованием во время наполнения, все поверхности, с которыми соприкасается продукт, стерильны. Это соответствует важным нормативным требованиям, таким как FDA 21 CFR Part 113 и ISO 13485, применяемым при работе с чувствительными продуктами — например, с фруктовыми соками, растительными заменителями молока (миндальным молоком) и даже готовыми к употреблению лекарственными формами, требующими повышенной защиты от загрязняющих агентов.

Интеграция чистого помещения класса ISO 5 с подачей стерильных крышек

Лучшие системы BFC соответствуют стандартам чистых помещений класса ISO 5, что означает, что концентрация частиц размером более или равным 0,5 мкм не превышает 3520 шт./м³. Этого достигают за счёт подачи воздуха, очищенного фильтрами HEPA, в виде стабильного потока через ключевые зоны, где риск загрязнения наиболее высок. Крышки поступают в эти стерильные зоны по конвейерным лентам, обработанным УФ-С-излучением, а затем проходят через туннели паровой стерилизации, прошедшие надлежащую валидацию. В результате биологическое загрязнение снижается до менее чем одной колониеобразующей единицы на крышку. При герметизации система закрывает контейнеры герметично всего через 0,3 секунды после завершения наполнения. Такая быстрая реакция обеспечивает корректное проведение циклов стерилизации паром на месте (SIP) и совместима с различными материалами, включая стерилизованный полипропилен, полиэтилен высокой плотности и алюминиевые крышки. Любые контейнеры, не соответствующие требованиям качества, выявляются на раннем этапе благодаря автоматизированным системам обнаружения утечек, управляемым компьютерным зрением и контролем крутящего момента. Такие дефектные изделия отбраковываются до начала процесса герметизации, что позволяет поддерживать качество всей партии без необходимости ручного контроля со стороны персонала.

Снижение затрат, энергопотребления и требуемой площади за счёт интеграции процессов выдувания, наполнения и укупорки

потребление энергии на 30–40 % ниже по сравнению с автономными машинами

При сравнении интегрированных систем БВУ (выдувание–наполнение–упакорка) с отдельными операциями выдувания, наполнения и укупорки экономия энергии обычно составляет от 30 % до 40 %. Большая часть этой экономии достигается за счёт исключения избыточных циклов нагрева. В традиционных установках бутылки необходимо повторно нагревать несколько раз в ходе производства: один раз после их охлаждения после формовки, а затем ещё раз непосредственно перед наполнением. Интегрированные системы поддерживают стабильную температуру формы на всех этапах. Дополнительная эффективность обеспечивается за счёт совместного использования компонентов, таких как серводвигатели, рекуперации энергии через тормозные механизмы и более точного общего управления электропитанием. Все эти факторы позволяют реально сократить расходы на электроэнергию, а также облегчают производителям выполнение требований стандарта ISO 50001 к эффективному управлению энергопотреблением.

на 60 % меньшая занимаемая площадь — идеально подходит для модернизации устаревших производственных мощностей

Технология BFC занимает примерно на 60 % меньше места по сравнению с традиционными установками, в которых используются три отдельных машины. Это означает, что её можно легко разместить на старых производственных площадках без необходимости вносить существенные изменения в конструкцию здания. Поскольку всё оборудование объединено в единую раму, снижается нагрузка на такие системы, как отопление, охлаждение, освещение, а также уменьшается частота уборки помещения. Кроме того, операторам проще работать с этой установкой, поскольку им больше не нужно перемещаться по всей площади. Перемещение внутри рабочей зоны также упрощается благодаря наличию удобных точек доступа по всему периметру машины. При проведении технического обслуживания такие агрегаты требуют сервисного вмешательства реже: интервалы между техническими осмотрами увеличиваются примерно на 35 % благодаря меньшему количеству подвижных частей и компонентов, изнашивающихся с одинаковой скоростью по всей системе.

Гибкость производства и адаптивность к различным форматам на линиях розлива-запечатывания-уплотнения

Модульная инструментальная оснастка с быстрой заменой для ПЭТ-бутылок (250 мл – 2 л)

Современные производственные линии BFC оснащены модульными инструментальными системами с сервоприводом и без применения инструментов. Благодаря им формат можно быстро перенастраивать для ПЭТ-контейнеров — от малых узкогорлых бутылок объёмом 250 мл до крупных широкогорлых ёмкостей объёмом 2 литра — всего за 10 минут. Теперь совершенно не требуется использование гаечных ключей, а также отпадает необходимость в настройке крутящего момента или ручной подгонке деталей при смене формата. Операторам достаточно следовать пошаговым инструкциям, отображаемым на интерфейсе человеко-машинного взаимодействия (HMI), в то время как встроенная лазерная измерительная технология автоматически подтверждает правильность позиционирования всех компонентов. Такая гибкость предоставляет производителям реальную свободу в переходе между стандартными товарными позициями и специальными ограниченными выпусками в течение всего года без потери ценного времени работы оборудования. В результате компании могут поддерживать меньшие запасы, одновременно сохраняя способность оперативно реагировать на рыночный спрос и сезонные тренды в рамках своих цепочек поставок.

Совместимость крышек из различных материалов (ПП, ПНД, алюминий)

Современные интегрированные системы навинчивания крышек способны обрабатывать несколько типов упаковочных крышек — такие как полипропиленовые (ПП), пластиковые из полиэтилена низкой плотности (ПНД) и алюминиевые — на одной и той же установке без необходимости вносить существенные механические изменения. Умная система регулирования крутящего момента фактически изменяет давление уплотнения в зависимости от типа распознанной крышки в режиме реального времени с использованием, например, спектрального анализа и контроля массы. Это обеспечивает надёжное уплотнение как при работе со сложными крышками с функцией контроля вскрытия (для бутылок с газированными напитками), так и при применении стерильных опрессованных крышек, требуемых для медицинской продукции. Согласно недавним результатам, опубликованным в журнале «Packaging Efficiency Journal» в прошлом году, такие адаптируемые системы снижают объём отходов материалов при смене производственных настроек примерно на 23 %. Кроме того, они по-прежнему соответствуют важным стандартам ASTM D3474 в части требований к испытаниям крутящего момента, предъявляемым во многих отраслях.