EN
Az integrált berendezés okosan ötvözi a palackfújás, töltés és zárás három kulcsfontosságú folyamatát, kialakítva egy kompakt gyártósor. Kifejezetten a palackozott vízipar számára készült, hogy növelje a termelési hatékonyságot, csökkentse az üzemeltetési költségeket és javítsa a termékminőséget.
A Combi gyártósor bevezetése kiküszöböli a különböző berendezések és átviteli eszközök használatának bonyodalmainak sorát a különböző szakaszokban, jelentősen leegyszerűsítve az italgyártási folyamatot. Hagyományos gyártási módszerek mellett a palackokat először egy készülékben kell kifújni, majd szállítani kell a töltőberendezéshez, és ismét mozgatni kell a záróberendezéshez. A Combi rendszer e folyamatokat egybe integrálja, jelentősen növelve a termelési hatékonyságot, miközben csökkenti a szükséges helyigényt.
Palackfújó rész
Palacktöltő rész
Palackzáró rész
Az integrált töltő- és zárógép több folyamatot egyesít egy egységben, így kialakítva egy folyamatos gyártósor láncot. Nézzük meg részletesen az egyes kulcsfontosságú lépéseket:
A fújt formázás során általában PET (polietilén-tereftalát) granulátumot használnak, amelyből kész palackokat állítanak elő. Először felmelegítik a granulátumot, majd nagy nyomású levegő segítségével formázzák ki a palackokat az alakzóformában. Ez a módszer lehetővé teszi a gyártók számára, hogy különböző méretű és formájú palackokat készítsenek helyszínen, csökkentve ezzel az előre gyártott palackoktól való függőséget és az ahhoz kapcsolódó logisztikai költségeket.
A fújt formázás technológia fő előnyei:
Testreszabás: Egyedi palackformák kialakítása a márka és a piaci igények alapján.
Sebesség: Hatékony fújási sebesség biztosítja a töltési és zárássebességgel való összehangolást, fenntartva az egységes termelési mennyiséget.
A palack kifújása után azonnal a töltési szakaszba lép. Ebben a szakaszban a tisztított vizet juttatják a frissen gyártott palackba. A modern kombinált rendszerek gravitációs vagy nyomásos töltési technológiát használnak, hogy pontos űrtartalom-szabályozást biztosítsanak, miközben a hulladékot a lehető legnagyobb mértékben csökkentik.
A kombinált töltési folyamat előnyei:
Folyamatos kapcsolódás: Mivel a palackok ugyanabban a berendezésben készülnek és töltődnek, nincs szükség áthelyezésre, így csökken a szennyeződés kockázata.
Rugalmas beállítás: rövid időn belül alkalmazkodik különböző méretű palackok gyártási igényeihez.
A kupakolás a teljes gyártási folyamat utolsó lépése, amely során palackdugókat használnak a palackok lezárására, a szennyeződés megelőzésére és az ital minőségének fenntartására. A rendszer kupakoló vagy csavarozó technikát alkalmaz az itallal feltöltött palack fedelének rögzítéséhez. A tömítési folyamat pontossága biztosítja, hogy minden vízzel teli palack megfelelően legyen lezárva, ezzel megelőzve a kifolyást és az állagromlást.
Az integrált tömítőrendszer előnyei:
Pontosság: Az automatizált tömítés biztosítja minden palack egyenletes lezárását, és csökkenti a hibás termékek számát.
Sebesség és hatékonyság: A fújásos formázás, töltés és kupakolás szinkron működése lehetővé teszi a gyors termelést minőségromlás nélkül.
Az italgyártók jelentős előnyhöz juthatnak a fújásos formázású, töltő- és kupakoló gépek használatával. Az alábbiakban bemutatjuk a főbb előnyöket:
A legnyilvánvalóbb előnye az egyszerre több funkciót betöltő gépek használatának a helymegtakarítás. A hagyományos gyártósorok több külön berendezést, szállítóeszközt és nagyobb területet igényelnek az egyes fázisok közötti mozgás miatt. Az egyszerre több funkciót betöltő gép minden folyamatot egyetlen eszközbe integrál, jelentősen csökkentve a gyártósor lefedett területét.
Költségek tekintetében az egyszerre több funkciót betöltő gépek csökkentették:
Munkaerőköltség : Mivel kevesebb műszaki dolgozóra van szükség a berendezések figyelemmel kíséréséhez, a munkaerőköltségek csökkentek.
Energiafogyasztás : Több önálló rendszerrel összehasonlítva az integrált eszközök kevesebb energiát igényelnek üzemeltetéshez.
Karbantartási költségek : Mivel csökkent az üzemelő berendezések száma, a karbantartási és javítási költségek jelentősen csökkentek.
Az egyszerre működő gép tervezése a nagy sebességű termelés elérését célozza, hogy kielégítse az ásványvízipar növekvő termelési igényeit. A palackok eszközök közötti kezelésének megszüntetésével jelentősen javult a termelési hatékonyság és nőtt az óránkénti kimenet.
Az italipar különös figyelmet fordít a szigorú higiéniai előírások betartására a termékek biztonságának és minőségének biztosítása érdekében. Az egyszerre működő gép zárt rendszerű kialakítású, így a palackok egyik fázisban sem kerülnek ki a külső környezetbe, ami jelentősen csökkenti a szennyeződés kockázatát.
A minőségirányítás további előnyei:
Kezelési lépések csökkentése : Csökkentett érintkezési pontok és alacsonyabb humán szennyeződési kockázat.
Online monitorozás : A legtöbb egyszerre működő gép minőségellenőrző eszközökkel van felszerelve, amelyek ellenőrzik a palackok integritását, a vízszintet és a zárás állapotát, így a hibás termékek automatikusan felismerhetők és eltávolíthatók.
A technológia folyamatos fejlődésével számos jelentős tendencia formálja a fújtatott műanyag palackok töltését és zárását végző integrált gépek jövőjét:
Fenntarthatóság és környezetbarát tervezés : A műanyagfelhasználás csökkentése, valamint az átmenet a biológiailag lebomló anyagok vagy újrahasznosítható PET felé egyre nagyobb figyelmet kap a vízpalackok gyártása során. A Combi rendszert ezekhez az új anyagokhoz igazítják, hogy biztosítsák a környezetbarát gyártási folyamatokat.
Erősebb testreszabási képesség : A személyre szabott csomagolás iránti növekvő kereslet miatt az összes funkciót egyesítő gépek rugalmasabbá váltak, lehetővé téve a gyártók számára, hogy gyorsan készítsenek egyedi formájú palackokat és testre szabott címkéket a piaci igények kielégítése érdekében.
Copyright © JIANGSU EQS MACHINERY CO.,LTD