เครื่องบรรจุแบบอัลตร้าคลีน ทำจากสแตนเลสสตีล สำหรับการดำเนินการแบบปลอดเชื้อ

หลักการออกแบบของเครื่องบรรจุแบบอัลตร้าคลีน

หัวใจสำคัญของเครื่องบรรจุที่มีความสะอาดสูงพิเศษอยู่ที่ความสามารถในการสร้างและรักษาสภาพแวดล้อมภายในที่ใกล้เคียงกับภาวะปลอดเชื้อ—ซึ่งแยกเส้นทางการไหลของผลิตภัณฑ์ออกจากมลพิษจากภายนอกอย่างเด็ดขาด วิธีนี้เกิดขึ้นได้ผ่านการออกแบบโครงสร้างที่แม่นยำเป็นพิเศษ ซึ่งผสานระบบจัดการอากาศขั้นสูงเข้ากับรูปทรงเรขาคณิตที่สอดคล้องกับหลักสุขอนามัย ปรัชญาการออกแบบนี้ยกระดับอุปกรณ์จากเครื่องบรรจุขวดธรรมดาให้กลายเป็นอุปสรรคสำคัญในกระบวนการผลิต ซึ่งจำเป็นต่อการยืดอายุการเก็บรักษาผลิตภัณฑ์โดยไม่ต้องใช้วัตถุกันเสีย ขณะเดียวกันก็รักษาคุณค่าด้านรสชาติและโภชนาการไว้อย่างสมบูรณ์ ส่วนนี้จะกล่าวถึงองค์ประกอบพื้นฐานสองประการที่ทำให้สิ่งนี้เป็นไปได้ ได้แก่ ห้องปลอดเชื้อเอง และวัสดุที่ใช้ในการสร้างห้องดังกล่าว

โครงสร้างของห้องปลอดเชื้อ: แรงดันบวกที่กรองผ่านตัวกรอง HEPA และรูปทรงเรขาคณิตแบบไม่มีส่วนที่เป็น dead-leg

ห้องปลอดเชื้อเป็นศูนย์กลางของเครื่องบรรจุที่มีความสะอาดสูงพิเศษ ทำหน้าที่เป็นทั้งอุปสรรคทางกายภาพและอุปสรรคด้านพลศาสตร์ของอากาศ ระบบการไหลของอากาศแบบลามินาร์ (laminar airflow) คือแนวป้องกันหลัก ซึ่งใช้ตัวกรอง HEPA (High-Efficiency Particulate Air) ที่สามารถกรองอนุภาคขนาด 0.3 ไมโครเมตรได้ เพื่อสร้างกระแสอากาศที่ไหลลงในแนวดิ่งอย่างเป็นทิศทางเดียวตามมาตรฐาน ISO Class 5 โดยมีปริมาณอนุภาคไม่เกิน 3,520 อนุภาคต่อลูกบาศก์เมตร กระแสอากาศสะอาดที่ไหลอย่างต่อเนื่องนี้จะขับไล่สิ่งปนเปื้อนออกจากบริเวณการบรรจุที่สำคัญอย่างแข็งขัน ขณะเดียวกัน การรักษาระดับความดันบวกแบบลำดับชั้น (positive pressure cascade) จะทำให้อากาศไหลออกจากรอบห้องที่มีความสะอาดสูงสุด ส่งผลให้อากาศแวดล้อมที่ยังไม่ผ่านการกรองไม่สามารถไหลเข้ามาในระหว่างการปฏิบัติงาน

การออกแบบเชิงกลก็มีความสำคัญไม่แพ้กัน: รูปทรงเรขาคณิตแบบ “ไม่มีพื้นที่ตาย” (zero dead-leg) ช่วยขจัดส่วนเว้า รอยแยก และส่วนของท่อที่ไม่สามารถระบายน้ำได้ ซึ่งเป็นบริเวณที่ของเหลวอาจค้างอยู่และส่งเสริมการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ ซึ่งบรรลุได้ผ่านการติดตั้งข้อต่อแบบเรียบกับผิว (flush-mounted connections) ไดอะแฟรมที่ไม่มีรอยแยก (crevice-free diaphragms) และพื้นผิวที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์ซึ่งระบายน้ำได้หมดทั้งหมด (fully drainable product contact surfaces) ทั้งโล่ป้องกันแรงดันเกิน (overpressure shield) และสถาปัตยกรรมที่ไม่มีสิ่งกีดขวาง (obstruction-free architecture) ร่วมกันให้การป้องกันแบบสำรอง (redundant protection) ซึ่งเป็นรากฐานของกระบวนการจ่ายสารที่ปราศจากมลพิษ

โครงสร้างสแตนเลสเกรดยา: สอดคล้องตามมาตรฐาน ASTM A453/A276 และผิวเรียบมีค่า Ra ≤ 0.8 ไมโครเมตร

การเลือกวัสดุเป็นอีกหนึ่งเสาหลักที่สำคัญ วัสดุมาตรฐานคือสแตนเลสออสเทนิติก โดยทั่วไปคือ AISI 316L ซึ่งกำหนดให้สอดคล้องตามมาตรฐานวัสดุเกรดยา เช่น ASTM A276 สำหรับแท่งและชิ้นส่วนรูปทรงต่างๆ องค์ประกอบคาร์บอนต่ำของวัสดุชนิดนี้มอบความต้านทานการกัดกร่อนที่เหนือกว่าต่อสารทำความสะอาดและสารฆ่าเชื้อที่มีฤทธิ์รุนแรง

แต่โลหะผสมเพียงอย่างเดียวไม่เพียงพอ ปัจจัยสำคัญที่ส่งผลต่อประสิทธิภาพคือการตกแต่งผิวขั้นสุดท้าย: พื้นผิวด้านในที่สัมผัสกับผลิตภัณฑ์จะได้รับการขัดด้วยเครื่องจักรให้มีค่าความหยาบเฉลี่ย (Ra) เท่ากับ 0.8 ไมโครเมตร หรือเรียบกว่านั้น ซึ่งเป็นข้อกำหนดที่จำเป็นอย่างยิ่งสำหรับกระบวนการแบบปลอดเชื้อ ที่ระดับจุลภาคเช่นนี้ พื้นผิวจะเรียบจนแบคทีเรียไม่สามารถยึดเกาะและสร้างไบโอฟิล์มได้ ในทางกลับกัน พื้นผิวที่หยาบกว่านั้นจะเป็นแหล่งสะสมของจุลินทรีย์ในร่องลึกที่เพียงพอจะปกป้องพวกมันจากแรงเฉือนของของไหล ทำให้ประสิทธิภาพในการทำความสะอาดและการฆ่าเชื้อลดลง การตกแต่งผิวแบบกระจกเงา—ซึ่งตรวจสอบความแม่นยำด้วยเครื่องวัดพื้นผิว (profilometer)—ไม่ใช่เพียงเพื่อความสวยงามเท่านั้น แต่ยังเปลี่ยนโครงสร้างของเครื่องจักรให้กลายเป็นส่วนหนึ่งที่มีบทบาทโดยตรงในการควบคุมการปนเปื้อน ช่วยให้สามารถลดปริมาณจุลินทรีย์ได้อย่างมีประสิทธิภาพและผ่านการตรวจสอบแล้ว

ความแม่นยำในการบรรจุแบบสุขาภิบาล: เทคโนโลยีแบบไม่สัมผัสและการควบคุมกระบวนการ

หัวใจสำคัญของเครื่องบรรจุที่มีความสะอาดสูงพิเศษคือความสามารถในการจ่ายผลิตภัณฑ์โดยไม่ก่อให้เกิดการปนเปื้อน ซึ่งเป็นความท้าทายที่สามารถแก้ไขได้ด้วยเทคโนโลยีการจ่ายปริมาณแบบไม่สัมผัสขั้นสูง ระบบนี้แยกเส้นทางการไหลของผลิตภัณฑ์ที่ปราศจากเชื้อออกจากสิ่งแวดล้อมภายนอกอย่างเด็ดขาด จึงมั่นใจได้ว่ากระบวนการบรรจุเองจะไม่กลายเป็นแหล่งของความเสี่ยง

การบรรจุแบบไม่สัมผัสที่วัดตามน้ำหนักเพื่อการจ่ายปริมาณที่ไม่มีการปนเปื้อน

ในระบบการบรรจุแบบไม่สัมผัสที่วัดตามน้ำหนัก หัวจ่ายจะลอยตัวอยู่เหนือภาชนะโดยไม่สัมผัสกับภาชนะเลย จึงหลีกเลี่ยงความเสี่ยงของการปนเปื้อนร่วมกันระหว่างหัวจ่ายกับภาชนะ เซลล์รับน้ำหนัก (load cell) จะตรวจวัดน้ำหนักของภาชนะแบบเรียลไทม์ และส่งข้อมูลไปยังระบบควบคุมแบบปิดวงจร (closed-loop control system) ซึ่งจะหยุดการไหลของสารอย่างแม่นยำเมื่อถึงน้ำหนักเป้าหมาย วิธีนี้สอดคล้องกับแนวทาง ISO 13408-1 (2019) ว่าด้วยกระบวนการปลอดเชื้อ (aseptic processing) และให้ความแม่นยำในการบรรจุที่สม่ำเสมอตลอดหลายพันรอบการใช้งาน โดยไม่จำเป็นต้องมีการสัมผัสทางกายภาพแต่อย่างใด

ด้วยการนำหลักการบรรจุแบบไม่สัมผัสโดยใช้การวัดน้ำหนักมาใช้งาน ผู้ผลิตสามารถเปลี่ยนรูปแบบของภาชนะได้โดยไม่ต้องเปลี่ยนชิ้นส่วนเชิงกล ซึ่งช่วยลดเวลาหยุดการผลิตลงอย่างมาก ขณะเดียวกันยังคงรักษาสิ่งกีดขวางเพื่อความปลอดเชื้อไว้ได้อย่างสมบูรณ์ ความสามารถนี้ถือเป็นคุณลักษณะสำคัญของสายการผลิตแบบปลอดเชื้อในยุคปัจจุบัน ที่รับประกันความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่โดสแรกจนถึงโดสสุดท้าย

การตรวจสอบและรับรองระบบ CIP/SIP แบบบูรณาการเพื่อให้สอดคล้องตามข้อกำหนดด้านกฎระเบียบ

ระบบ CIP/SIP ที่สอดคล้องกับข้อกำหนด ISO 13408-1 และภาคผนวก 1 ของ EU GMP

เครื่องบรรจุแบบอัลตร้าคลีนทำจากสแตนเลส ซึ่งมีระบบ CIP (การทำความสะอาดแบบไม่ต้องถอดชิ้นส่วน) และ SIP (การฆ่าเชื้อแบบไม่ต้องถอดชิ้นส่วน) ที่ผสานรวมอย่างสมบูรณ์ ซึ่งออกแบบมาเพื่อให้สอดคล้องกับมาตรฐาน ISO 13408-1 (การแปรรูปแบบปลอดเชื้อสำหรับผลิตภัณฑ์ด้านสุขภาพ) และภาคผนวก 1 ของ EU GMP (การผลิตยาที่ปราศจากเชื้อ) การออกแบบนี้ใช้แนวทางการตรวจสอบและยืนยันตามวงจรชีวิต (lifecycle validation) ครอบคลุมการรับรองการออกแบบ (Design Qualification), การรับรองการติดตั้ง (Installation Qualification), การรับรองการปฏิบัติงาน (Operational Qualification) และการรับรองประสิทธิภาพ (Performance Qualification)

ลำดับการควบคุมแบบอัตโนมัติบังคับใช้ระบบล็อกสูตร—เพื่อป้องกันไม่ให้เริ่มกระบวนการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำก่อนที่กระบวนการล้างจะเสร็จสมบูรณ์อย่างมีประสิทธิภาพ—เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของข้อมูลตามหลักการ ALCOA+ การทดสอบคุณภาพไอน้ำ การทำแผนที่อุณหภูมิ และการท้าทายด้วยตัวชี้วัดทางชีวภาพ (biological indicators) ดำเนินการที่ตำแหน่งที่มีความท้าทายมากที่สุด เพื่อยืนยันว่าสภาพที่สามารถทำลายจุลินทรีย์ได้เกิดขึ้นทั่วทั้งวงจร รูปทรงเรขาคณิตที่ไม่มีส่วนที่เป็น dead-leg และท่อที่มีความเอียงช่วยให้การระบายน้ำควบแน่นออกได้อย่างสมบูรณ์ จึงลดความเสี่ยงที่จุลินทรีย์จะอาศัยอยู่ได้ การตรวจสอบการกำจัดสารตกค้างทำได้โดยการวัดค่าการนำไฟฟ้า (conductivity) และการวัดปริมาณคาร์บอนรวมที่ออกซิไดซ์ได้ (TOC) โดยมีเกณฑ์การยอมรับที่เข้มงวดสำหรับน้ำล้างหลังกระบวนการ CIP เพื่อป้องกันไม่ให้รบกวนรอบการฆ่าเชื้อด้วยไอน้ำ (SIP) ที่ตามมา กลยุทธ์การตรวจสอบและยืนยันกระบวนการแบบบูรณาการนี้ให้หลักฐานที่จัดทำเป็นเอกสารเกี่ยวกับความสามารถของกระบวนการ—เพื่อให้มั่นใจในการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านกฎระเบียบอย่างต่อเนื่อง

การลดจำนวนจุลินทรีย์ที่ผ่านการตรวจสอบและยืนยันแล้ว: ยืนยันการลดลง 4 log ตามเอกสารแนวทาง PDA TR#1

วงจร SIP ได้รับการตรวจสอบความถูกต้องเพื่อให้บรรลุการลดปริมาณจุลินทรีย์อย่างน้อย 4 ลอการิทึม (4-log reduction) ตามที่แนะนำไว้ในรายงานเทคนิคฉบับที่ 1 ของ PDA (PDA TR#1) สำหรับการฆ่าเชื้อด้วยความร้อนชื้นของวัสดุที่มีรูพรุนหรือวัสดุแข็ง การตรวจสอบความถูกต้องใช้ Geobacillus stearothermophilus ตัวบ่งชี้ทางชีวภาพที่มีสปอร์วางไว้ในตำแหน่งที่ท้าทายที่สุด เช่น ปลายหัวฉีดสำหรับการบรรจุและตัวเรือนตัวกรอง ซึ่งเป็นจุดที่ไอน้ำสามารถแทรกซึมเข้าไปได้ยากที่สุด หลังจากผ่านกระบวนการแล้ว ตัวบ่งชี้จะถูกเพาะเลี้ยงเป็นเวลา 7 วันที่อุณหภูมิ 55–60°C หากไม่มีการเจริญเติบโตของจุลินทรีย์ จะถือว่าได้ระดับความมั่นใจในการปราศจากเชื้อ (SAL) เท่ากับหรือต่ำกว่า 10⁻⁶

การจับคู่อุณหภูมิด้วยเทอร์โมคัปเปิลที่ได้รับการสอบเทียบแล้ว ยืนยันว่าระบบทั้งหมดสามารถรักษาอุณหภูมิไว้ที่ ≥121.1°C เป็นระยะเวลาที่กำหนด (โดยทั่วไปคือ 30 นาที) ด้วยค่า F₀ ที่สม่ำเสมอและสูงกว่า 15 นาที ขั้นตอนการตรวจสอบที่เข้มงวดนี้ ซึ่งระบุไว้ในแผนหลักการตรวจสอบความถูกต้องของสถานที่ (Site Validation Master Plan) รับรองว่าพื้นผิวด้านในปราศจากจุลินทรีย์ที่มีชีวิตทั้งหมด ซึ่งสนับสนุนกระบวนการบรรจุแบบปลอดเชื้อ (aseptic filling) สำหรับผลิตภัณฑ์ชีวภาพที่มีมูลค่าสูง การตรวจสอบความถูกต้องซ้ำทุกปี และการตรวจสอบความถูกต้องใหม่หลังการเปลี่ยนแปลง ช่วยรักษาสถานะที่ผ่านการตรวจสอบความถูกต้องแล้วตลอดอายุการใช้งานของอุปกรณ์

ประสิทธิภาพในการบรรจุแบบปลอดเชื้อที่พิสูจน์แล้วในการผลิตผลิตภัณฑ์ชีวภาพเชิงพาณิชย์

เครื่องบรรจุที่มีความสะอาดสูงพิเศษได้กลายเป็นสิ่งจำเป็นอย่างยิ่งในการผลิตชีวเภสัชภัณฑ์ที่มีมูลค่าสูง โดยเหตุการณ์การปนเปื้อนเพียงครั้งเดียวอาจก่อให้เกิดความสูญเสียของแบตช์อย่างร้ายแรงและนำไปสู่การดำเนินการทางกฎระเบียบ โครงสร้างการออกแบบของเครื่องเหล่านี้—ซึ่งผสานรวมระบบแยกแบบปิด (closed-barrier isolators) การบรรจุด้วยระบบอัตโนมัติที่ใช้การวัดน้ำหนัก และการตรวจสอบสภาพแวดล้อมแบบเรียลไทม์—สนับสนุนโดยตรงต่อกระบวนการปลอดเชื้อสำหรับแอนติบอดีโมโนโคลนอล การบำบัดด้วยยีน และวัคซีน โดยการขจัดการแทรกแซงของผู้ปฏิบัติงานและรักษาระดับความสะอาดตามมาตรฐาน ISO 5/Grade A ตลอดกระบวนการบรรจุ เครื่องระบบเหล่านี้จึงสามารถให้หลักประกันด้านความปลอดเชื้อที่การผลิตชีวเภสัชภัณฑ์ในระดับการค้าต้องการ

ข้อมูลประสิทธิภาพจริงในโลกแห่งความเป็นจริงยืนยันความน่าเชื่อถือดังกล่าว ผลการจำลองการบรรจุสื่อ (Media fill simulations) ซึ่งดำเนินการตามรายงานเทคนิคฉบับที่ 22 ของสมาคมผู้ผลิตยาแบบปลอดเชื้อ (PDA Technical Report No. 22 ปี 2011) มักจะบรรลุค่าความน่าจะเป็นของการปนเปื้อน (SAL) ที่ระดับ 10⁻⁶ หรือดีกว่านั้น โดยไม่พบหน่วยบรรจุ (vial) ที่ปนเปื้อนเลยแม้แต่หน่วยเดียวจากหลายพันหน่วย ในการวิเคราะห์สายการบรรจุแบบปลอดเชื้อในเชิงพาณิชย์เมื่อปี 2023 พบว่า สถานที่ผลิตที่ใช้เทคโนโลยีห้องแยกแบบปิด (closed-isolator) ที่มีความสะอาดสูงพิเศษ (ultra clean technology) รายงานว่ามีอัตราการปฏิเสธชุดผลิตภัณฑ์เนื่องจากปัญหาการปนเปื้อนลดลง 45% เมื่อเทียบกับระบบห้องสะอาดแบบดั้งเดิม (conventional clean-room setups) ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อการเพิ่มอัตราการผลิตสำเร็จ (higher yield) ลดจำนวนชุดผลิตภัณฑ์ที่สูญเปล่า (fewer wasted batches) ของสารออกฤทธิ์ทางเภสัชกรรมที่มีราคาแพง และเร่งระยะเวลาในการนำยาที่สำคัญต่อการรักษาเข้าสู่ตลาด (faster time-to-market for critical therapies)

นอกเหนือจากความปลอดเชื้อแล้ว ระบบควบคุมระหว่างกระบวนการของเครื่องจักร—ซึ่งตรวจสอบน้ำหนักของภาชนะที่บรรจุทุกชิ้นอย่างครบถ้วน 100%—สามารถขจัดปัญหาการแปรผัน (drift) ที่อาจกระทบต่อความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ในระหว่างการผลิตแบบต่อเนื่องเป็นเวลานานได้อย่างมีประสิทธิภาพ เมื่อนำมาใช้ร่วมกับหัวจ่ายแบบไม่สัมผัสที่ผ่านการรับรองแล้ว และระบบนำของเหลวผ่านชิ้นส่วนแบบใช้ครั้งเดียวทิ้ง ผู้ผลิตยาชีวภาพจะสามารถบรรลุระดับความสม่ำเสมอในการดำเนินงานแบบปลอดเชื้อ (aseptic consistency) ที่เหนือกว่าการแทรกแซงด้วยมือหรือสายการผลิตแบบเปิดอย่างชัดเจน ผลลัพธ์ที่ได้คือกระบวนการผลิตที่มีความแข็งแรงและพร้อมสำหรับการตรวจสอบโดยหน่วยงานกำกับดูแล—ซึ่งทั้งหน่วยงานกำกับดูแลและผู้ป่วยต่างวางใจได้—ทำให้เครื่องจักรบรรจุแบบอัลตร้าคลีนกลายเป็นองค์ประกอบหลักสำคัญของการผลิตยาชีวภาพในยุคปัจจุบัน

คำถามที่พบบ่อย

เครื่องจักรบรรจุแบบอัลตร้าคลีนคืออะไร

เครื่องจักรบรรจุแบบอัลตร้าคลีนคืออุปกรณ์เฉพาะทางที่ออกแบบมาเพื่อบรรจุของเหลวลงในภาชนะภายใต้สภาพแวดล้อมที่ใกล้เคียงกับความปลอดเชื้ออย่างยิ่ง โดยป้องกันการปนเปื้อน เครื่องจักรประเภทนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่ออุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อุตสาหกรรมยา ซึ่งต้องการความปลอดเชื้อและมาตรฐานด้านสุขอนามัยที่เข้มงวด

ห้องปลอดเชื้อ (sterile chamber) ในเครื่องจักรทำงานอย่างไร

ห้องปลอดเชื้อรักษาสภาพแวดล้อมที่ปราศจากสิ่งปนเปื้อนโดยใช้อากาศที่มีความดันเกินและผ่านตัวกรอง HEPA พร้อมออกแบบโครงสร้างให้ไม่มีส่วนที่อากาศไหลเวียนไม่ถึง (zero dead-leg geometry) ซึ่งช่วยให้มั่นใจได้ว่าจะไม่มีสิ่งปนเปื้อนใดๆ เข้าสู่โซนการบรรจุที่สำคัญ

การบรรจุแบบวัดน้ำหนักโดยไม่สัมผัส มีความสำคัญอย่างไร

การบรรจุแบบวัดน้ำหนักโดยไม่สัมผัสช่วยขจัดความเสี่ยงของการปนเปื้อนข้ามกัน เนื่องหัวจ่ายไม่สัมผัสกับภาชนะ ทำให้สามารถบรรจุได้อย่างแม่นยำสูงและรักษาความสะอาดของกระบวนการบรรจุไว้ได้

เครื่องบรรจุแบบอัลตร้าคลีนสอดคล้องตามมาตรฐานใดบ้าง

เครื่องบรรจุแบบอัลตร้าคลีนสอดคล้องตามระเบียบข้อบังคับต่างๆ เช่น มาตรฐาน ISO 13408-1 สำหรับกระบวนการปลอดเชื้อ และ EU GMP Annex 1 สำหรับการผลิตยาที่ปราศจากเชื้อ นอกจากนี้ยังเป็นไปตามข้อกำหนดในการลดปริมาณจุลินทรีย์ (bioburden reduction) ตามที่ระบุไว้ในรายงานของ PDA

ระบบ CIP/SIP บนเครื่องเหล่านี้มีข้อดีอย่างไร

ระบบล้างภายในเครื่อง (CIP: Clean-in-Place) และระบบฆ่าเชื้อภายในเครื่อง (SIP: Sterilization-in-Place) ทำให้พื้นผิวด้านในของเครื่องสะอาดและปราศจากเชื้อ ระบบทั้งสองนี้ช่วยขจัดสิ่งปนเปื้อนออกได้อย่างมีประสิทธิภาพ และยืนยันความสอดคล้องตามข้อกำหนดด้านกฎระเบียบผ่านกระบวนการที่ได้รับการตรวจสอบและยืนยันแล้วอย่างอัตโนมัติ

เครื่องเหล่านี้ทำงานได้ดีเพียงใดในการผลิตชีวภัณฑ์เชิงพาณิชย์

เครื่องบรรจุแบบพิเศษสะอาดสูงให้ระดับความปลอดภัยจากการปนเปื้อนเชื้อจุลินทรีย์สูงมาก (SAL 10⁻⁶ หรือดีกว่า) และลดการทิ้งแบตช์เนื่องจากปัญหาการปนเปื้อนให้น้อยที่สุด จึงถือเป็นส่วนสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตแอนติบอดีโมโนโคลนอล วัคซีน และชีวภัณฑ์ชนิดอื่นๆ